© Dunod, 2020

ISBN : 9782100821242

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Photo de couverture : Patrice Oguic

Nouvelle présentation 2020
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Sommaire

Avant-propos7

1. La fraiseuse CNC9

2. La motorisation des machines19

3. Réalisation de la fraiseuse CNC33

4. Construction de l’électronique71

5. Construction d’une alimentation de puissance121

6. Les logiciels de gestion des machines CNC143

7. Montages annexes163

Index 189

Avant-propos

Les machines CNC (Computer Numerical Control) permettent d’effectuer automatiquement de nombreuses tâches dans divers domaines d’activité : la gravure et le perçage des circuits imprimés, la réalisation de petites pièces mécaniques, le traçage et la découpe des divers éléments constituants les modèles réduits, et bien d’autres choses encore.

Un nombre sans cesse croissant de modélistes, d’électroniciens et d’autres passionnés utilisent des machines-outils contrôlées numériquement. Ces petites machines, le plus souvent des fraiseuses, permettent d’obtenir un résultat de qualité quasi professionnelle. Mais ces machines étant d’un prix d’achat souvent très élevé, beaucoup d’utilisateurs les conçoivent et les réalisent eux-mêmes. La plupart des machines CNC possèdent trois axes, mais il existe des modèles à quatre, voire cinq axes. Les modèles à trois axes sont souvent suffisants dans la majorité des applications.

C’est la fabrication d’un modèle simple à trois axes que nous décrivons dans cet ouvrage. Toutes les étapes de la réalisation y sont détaillées, y compris l’électronique de commande et l’alimentation de puissance. Nous nous intéresserons cependant, dans le dernier chapitre, au quatrième axe en décrivant la construction d’un système simple ainsi que la motorisation d’une petite table rotative.

Cet ouvrage s’adresse à toute personne désirant s’initier aux machines CNC et possédant déjà certaines notions de mécanique et d’électronique. Il peut également s’avérer utile à ceux désirant s’équiper, à moindre coût, d’un outil que nous pensons pouvoir qualifier de correct.

Nous nous devons d’avertir nos lecteurs que la réalisation d’une telle machine représente un coût non négligeable mais qu’un modèle équivalent acheté dans le commerce dépasse de beaucoup son prix de revient. Nous avons délibérément laissé de côté des composants mécaniques très onéreux, notamment les vis à billes et les guides sur rails. Moyennant quelques transformations simples, ces composants pourront cependant être utilisés par les lecteurs qui le souhaitent.

1La fraiseuse CNC

Principe

Le principe de la fraiseuse CNC est le déplacement, selon trois axes (X, Y, Z), d’une broche en rotation portant un outil de coupe et servant à usiner divers matériaux. La figure 1.1, représentant un modèle commercial simple de fraiseuse CNC, indique la position des trois axes.

Sur cet exemple, c’est le portique qui se déplace au-dessus de la table de travail.

Notre machine fonctionnera par déplacement de la table de travail en dessous de la broche, ce qui en simplifiera la conception et la fabrication.

Cependant, puisque la broche doit pouvoir être positionnée à n’importe quel endroit de la table, la surface de cette dernière sera obligatoirement plus longue et donc plus encombrante.

Figure 1.1     Modèle de fraiseuse CNC

La plupart des machines CNC peuvent être équipées d’un quatrième axe que l’on fixe sur la table de travail. Ce quatrième axe, nommé souvent axe A, se compose d’un mandrin dont la rotation est assurée par un moteur pas à pas.

On peut alors usiner des pièces circulaires (figure 1.2) ou toute pièce nécessitant un usinage sur plusieurs de ses faces.

Figure 1.2     Contre-pointe et mandrin

Dans le cas de pièces longues, il est nécessaire d’utiliser une contre-pointe qui maintient la pièce en place dans le mandrin.

Choix des éléments mécaniques de la fraiseuse CNC

Lors de la construction d’une machine CNC, le choix des divers éléments est tributaire du budget que l’on souhaite lui consacrer.

Les pièces mécaniques coûtent cher et nous allons voir maintenant comment remplacer certaines d’entre elles, si on le souhaite.

Il faut cependant garder à l’esprit que les systèmes de remplacement ne présenteront jamais les mêmes qualités que les originaux, même s’ils s’en approchent.

Les vis à billes

Les trois axes X, Y et Z, permettant le déplacement de l’outil dans les six directions, sont mus grâce à la rotation de vis tournant dans l’un ou l’autre sens, selon la direction désirée, associées à des écrous solidaires des chariots.

On obtient ainsi la transformation d’un mouvement de rotation en mouvement de translation.

Afin d’obtenir une très grande précision dans ces mouvements tout en éliminant le jeu, les machines haut de gamme utilisent des systèmes vis/écrou à billes.

La figure 1.3 représente deux de ces systèmes et permet d’en comprendre le fonctionnement.

Figure 1.3     Vis et écrou à billes

Comme tout système vis/écrou, les deux composants sont pourvus d’un filet.

Cependant, ces deux filets n’entrent pas en contact et sont utilisés pour la mise en place de billes de roulement qui permettent la rotation de la vis ou de l’écrou. Les billes se déplaçant à l’intérieur de l’écrou, ce dernier est muni de tubes ou de canaux de recirculation qui permettent de ramener les billes à leur point de départ lorsqu’elles sont arrivées à l’extrémité de l’écrou.

Les principaux avantages de ce système sont, pour les vis à billes de qualité, l’absence de jeu et une quasi-inexistence de frottement permettant d’éliminer l’usure des pièces.

Le seul gros inconvénient que présente ce système est son prix, surtout lorsqu’il doit être multiplié par trois afin d’équiper les axes X, Y et Z.

Les vis trapézoïdales

L’utilisation de vis de type trapézoïdal avec des écrous en bronze (figure 1.4) est également une solution envisageable pour l’entraînement des chariots d’une machine CNC.

Figure 1.4     Vis trapézoïdale

Cependant, ces ensembles vis/écrou comportant un certain jeu, il est nécessaire d’utiliser deux écrous comme sur la figure 1.5. On y distingue une vis trapézoïdale sur laquelle sont vissés deux écrous entre lesquels est placé un ressort de diamètre intérieur égal au diamètre de la vis.

L’ensemble fonctionne de la manière suivante : le ressort est comprimé entre les deux écrous et la force de compression est réglable par rotation de l’écrou flottant.

Deux forces opposées sont donc appliquées, d’une part, sur l’écrou 1 et, d’autre part, sur l’écrou 2. Le premier écrou étant fixe, la force appliquée par le ressort tend à repousser le second écrou et la vis, il en résulte que le flanc droit du filet de cette vis est plaqué contre le flanc droit du filet de l’écrou fixe tandis que son flanc gauche l’est sur le flanc gauche du filet de l’écrou flottant.

Figure 1.5     Système à deux écrous

Ainsi, si la vis trapézoïdale entre en rotation vers la gauche, elle agit sur l’écrou fixe qui entraîne le chariot.

Inversement, si la vis tourne dans le sens opposé, c’est l’écrou flottant qui, par l’intermédiaire du ressort appuyant sur l’écrou fixe, entraîne le chariot.

Ce système est efficace mais présente des limites :

Si la force nécessaire à l’avance du chariot, lorsque l’outil de coupe est au travail, devient supérieure à la force exercée par le ressort de rattrape, le jeu réapparaît.

Si l’on augmente la force en comprimant davantage le ressort, la rotation de la vis demande plus de puissance de la part du moteur.

Si la compression du ressort est élevée, une plus forte usure des pièces en mouvement est à craindre. Il faut donc choisir des matériaux moins sensibles à l’usure comme le couple acier (vis)/bronze (écrou) et proscrire par exemple le couple acier/acier qui supporte mal les frottements. Un graissage important doit également être réalisé.

Nous considérons l’usure de l’écrou sans grande importance car le ressort rattrape le jeu automatiquement. De plus, si ce jeu devient trop important, on pourra également le rattraper par une rotation de l’écrou.

Les axes de guidage

Les vis assurant le déplacement des chariots, ces derniers doivent être guidés et soutenus. C’est le rôle des axes de guidage linéaire.

Le principe de guidage et d’entraînement d’un chariot est représenté en figure 1.6.

Figure 1.6     Guidage et entraînement d’un chariot

Les axes de guidage et la vis doivent absolument être parallèles entre eux et perpendiculaires à leurs points d’attache.

Les axes de guidage d’une longueur supérieure à 50 cm doivent être de diamètre suffisant afin de ne pas plier sous une charge trop importante.

L’idéal serait alors d’utiliser des axes soutenus, identiques à celui représenté sur la figure 1.7. Ce sont des axes vissés sur un socle en aluminium et qui sont donc absolument rectilignes. Des trous présents sur le support permettent de les fixer sur une surface plane. Mais là encore, à l’instar des vis à billes, le prix d’achat est élevé (environ trois fois le prix d’un axe simple).

Figure 1.7     Axe soutenu

Afin de ne pas augmenter outre mesure le prix de revient de notre machine, nous avons utilisé des axes simples de 16 mm de diamètre. Mais, présentant une longueur approximative de 900 mm, il était absolument nécessaire de les maintenir afin qu’ils ne se déforment pas sous le poids de la table de travail.

Le châssis de la base rectangulaire de la machine étant rigidifié par deux traverses fixées à égale distance des extrémités, nous y avons fixé des vis sur lesquelles reposent les axes.

Deux plaques d’aluminium, taraudées afin de recevoir ces vis, sont fixées sur les profilés constituant les traverses.

Il suffit, pour le réglage de hauteur des axes, de visser ou dévisser les vis de réglage puis de les bloquer au moyen d’écrous.

Le schéma de la figure 1.8 détaille ce système.

Figure 1.8     Système avec axes soutenus

De plus, afin que les axes ne puissent se déformer latéralement sous la poussée de l’outil de coupe, des roulements à billes peuvent être fixés de part et d’autre de la table de travail qu’ils maintiennent parfaitement. Ces roulements sont fixés sur les montants verticaux au moyen d’équerres et de petites plaques d’aluminium.

Les axes de guidage peuvent être achetés déjà usinés. Ils sont alors percés et taraudés à leurs extrémités afin de pouvoir les fixer sur le châssis de la machine. Pour notre part, nous préférons utiliser les supports d’axe tels ceux représentés en figure 1.9.

Figure 1.9     Supports d’axe

Le positionnement des axes sur le châssis est facilité. Le parallélisme entre les axes et les montants de la machine est précis et l’écartement exact entre les axes est facile à régler.

Les douilles à billes

Afin que les chariots puissent se déplacer librement sur toute la longueur des axes de guidage, le moyen le plus fiable est d’utiliser des douilles à billes fixées sur les chariots au moyen de supports (figure 1.10).

Figure 1.10     Supports de douille à billes

Ces douilles à billes (figure 1.11) comportent plusieurs rangées de billes qui se déplacent au contact de l’axe sur lequel elles reposent. Le fonctionnement est semblable à celui des écrous de vis à billes : des canaux de recirculation des billes sont présents sur toute la circonférence des douilles. Le déplacement est donc très fluide, sans point dur et d’une grande précision.

Figure 1.11     Douilles à billes

Il existe deux types de douilles à billes : les modèles fermés et les modèles réglables.

Ces dernières présentent une ouverture sur toute leur longueur qui permet un réglage du jeu lorsqu’elles sont positionnées sur l’axe de guidage. Le réglage s’effectue au moyen d’une vis présente sur le support avec laquelle on serre la douille autour de l’axe.

On prendra garde à ne pas trop serrer les douilles, ce qui rendrait difficile le déplacement du chariot.

Certaines de ces douilles ouvertes sont utilisées avec des supports également ouverts et qui sont utilisées pour le déplacement des chariots sur des axes supportés.

Ce sont celles-ci que nous avons utilisées pour l’axe X de notre machine. Elles sont également munies d’un dispositif de rattrapage du jeu.

Le châssis

Le châssis, qui doit présenter une certaine robustesse, est uniquement constitué de profilés en alliage d’aluminium présentant une section de 40 × 40 mm (figure 1.12). Ce système permet d’obtenir une excellente planéité et une rigidité à toute épreuve. Leur fixation est facilitée par les rainures se situant sur chaque face et les écrous spécifiques assurent une très bonne fixation.

Figure 1.12     Profilé en aluminium 40 × 40 mm

La table est construite avec deux profilés de section 160 × 16 mm (figure 1.13).

La face inférieure est plate, ce qui simplifie la fixation des deux profilés entre eux.

Les nombreuses rainures situées sur la surface de travail, équipées d’écrou, permettent une fixation efficace des pièces de dimensions variées, de la plus petite à la plus grande.

Figure 1.13     Profilé de section 160 × 16 mm

De plus, ces profilés sont d’un prix d’achat très abordable et peuvent être commandés aux dimensions exactes (au millimètre près), ce qui évite la fastidieuse besogne de découpe.

Avant de poursuivre...

Voici pour ce qui concerne les pièces mécaniques d’une machine CNC amateur. Nous verrons plus loin l’inventaire des pièces nécessaires à la construction.

Dans le prochain chapitre, nous allons nous pencher sur l’étude des moteurs qui équiperont la machine.

2La motorisation
des machines